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type: "concept"
title: "TPM（全面生产管理）"
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description: "TPM（全面生产管理）起源于美国PM预防保全体系，经日本扩展创新后在制造业广泛推行。梳理TPM的起源、核心理念与实施框架，帮助制造企业了解如何用二维码等工具推进TPM数字化落地。"
keywords:
  - TPM全面生产管理
  - 草料二维码TPM数字化
  - 预防保全制造业
  - 设备全面维护管理
  - 制造业精益管理
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  date: "2025-09-04"
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# TPM起源

60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。

在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。

在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。

## 推行TPM可期待的效果

### 一、推行TPM可期待的效果

1. 有形效果

- 提高设备综合效率
- 提高劳动生产性
- 减少市场投诉
- 降低各种损耗
- 缩短生产周期
- 提高间接部门效率

2. 无形效果

- 企业体质的革新
- 全员意识的革新
- 充满活力的企业
- 有成就感、满足感、能实现自我的企业
- 有信心、能让客户信赖的企业

| 类别 | 项目 | 效果 |
|------|------|------|
| P（效率） | 附加价值生产性 | 提升至1.5~2倍 |
| P（效率） | 设备综合效率 | 提升至1.5~2倍 |
| P（效率） | 突发故障件数 | 减少至1/10~1/250 |
| Q（品质） | 工程内不良率 | 减少至1/10 |
| Q（品质） | 市场投诉件数 | 减少至1/4 |
| C（成本） | 制造原价 | 减少30% |
| D（交期） | 完成品及中间在库 | 减少50% |
| S（安全） | 停业灾害0，公害0 | 停业灾害0，公害0 |
| M（士气） | 改善提案件数 | 提升5~10倍 |

表 已取得TPM认证的企业总体有形效果

## TPM的定义

（TPM = Total Productive Management）

- 追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标
- 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）
- 从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
- 从最高领导到第一线作业者全员参与

从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费？”，也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为TPM不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解，因为做为企业的革新活动，TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。不过，如果您有机会到已通过TPM认证的企业去参观、学习的话，一切怀疑都会消失。

TPM 活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。

## TPM适合哪些行业

从80年代开始，在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。

## 实施TPM需要什么样的条件

公司领导充分地认识到管理的重要性，有进行体质革新的紧迫感，有追求完美的强烈愿望，以适应优胜劣汰的市场经济。


## 国外部分企业TPM推进成果

- 北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少81%
- 理光（沼津）：劳动生产性提高130%、生产周期短缩77%、开发周期短缩35%、市场投诉件数减少88%

| 大日本印刷·赤羽工厂 | 车体工厂 |
|------|------|
| 劳动生产性提高80% | 劳动生产性提高90% |

- 新日轻·北陆事业所：劳动生产性提高120%

- 小野田：成本低减30%、故障件数减少98%

- VOLVO：劳动生产性提高30%、设备维护费减少50%

- 法国钢铁：设备效率提高50%

- 美国·雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80%

- 韩国现代汽车：设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%

- 韩国起亚特殊钢：设备效率提高50%。

## 深圳理光TPM推进成果简介

TPM在理光实施2年来，全公司改善提案件数37354件，99年下期人均提案件数3件/月以上,是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚，充满活力。

累计改善金额（97~99年）1800万RMB。

四个代表事例的改善效果如下：

1. A生产线效率改善

效果：效率提高40%，人数减少70人

2. 仓库动力叉车台数低减改善

效果：物流量30%上升，动力叉车台数反而从33台减至22台

3. 制造部工程内不良损耗金额低减改善

效果：1年内不良损耗金额减少96.6%
 
4. 品质不良预测活动

效果：新品种达到品质安定的时间从6个月短缩至2个月